Artisanat : Usine B&B Italia

Yulia Lusenkova raconte comment se déroule le processus de fabrication de canapés et de chaises en mousse plastique à l’usine B&B Italia.

Le fondateur de l’entreprise, Piero Busnelli, est né en Brianza et ne pouvait imaginer un autre métier que la fabrication de meubles. Vrai, traditionnel il considérait que la méthode n’était pas la plus efficace et cherchait de nouvelles méthodes. La décision est venue soudainement: lors d’une des expositions, Pierrot a vu un Anglais qui fabriquait des canards de bain en mousse de polyuréthane et les versait rapidement et facilement dans un moule.

Giorgio Busnelli, PDG de B&B Italia.

Il a transféré l’idée à la production de meubles : il n’est pas nécessaire de fabriquer chaque chaise séparément, il suffit de fabriquer le cadre nécessaire une fois, et les robots feront le reste.

Magasin «mousse». Il y a deux convoyeurs : celui de gauche contient les grands moules, qui peuvent en contenir treize, et celui de droite peut recevoir dix-huit moules moyens et petits. Sur le côté droit du sol se trouvent des cadres métalliques intégrés dans des moules et remplis de mousse de polyuréthane.

Le lieu le plus important de l’usine est un grand atelier qui stocke les moules de tous les modèles en vente. Lorsque la commande arrive, le formulaire souhaité est acheminé sur le convoyeur, les ouvriers y placent un cadre métallique et le scellent hermétiquement. À travers un trou spécial, de la mousse de polyuréthane liquide est versée dans le moule à l’aide d’une machine (ce matériau n’a pas été choisi au hasard — il est solide, léger, écologique et ignifuge) et reste fermé jusqu’à ce que le matériau durcisse complètement, ce qui prend environ une demi-heure. La base en mousse de polyuréthane finie est retirée du moule et ensuite envoyée le long du convoyeur aux mains des ouvriers qui, à l’aide de ponceuses, lissent toutes les imperfections des futurs canapés et fauteuils. Le produit « nu » passe entre les mains des artisans qui fixent les bardages et les aménagements.

Click here to preview your posts with PRO themes ››

Les formulaires ouverts attendent leur tour. Au milieu se trouve la forme de la chaise Mart conçue par Antonio Citterio.

Mais vous devez d’abord préparer ce revêtement. B&B Italia stocke environ 3 500 types de cuir et de tissu. Avant de couper, l’opérateur vérifie chaque centimètre pour détecter les défauts et n’envoie qu’ensuite les échantillons à l’atelier.

Le robot verse de la mousse de polyuréthane liquide dans le moule.

Les technologies les plus modernes entrent en jeu ici: l’opérateur sélectionne le motif souhaité sur l’ordinateur, place un morceau de cuir ou de tissu sur un grand ruban, l’ordinateur dirige un «motif» laser sur le matériau et mémorise sa position sur la surface . placez-le sur la table, puis déplacez-le le long de la bande sous un couteau très précis.

Le processus de verser de la mousse de polyuréthane liquide dans un moule.

Pour que le rembourrage repose parfaitement sur le meuble, ne glisse pas ou ne se plie pas, un tissu blanc spécial est d’abord collé sur la forme en mousse de polyuréthane, puis il est recouvert du tissu ou du cuir souhaité.

Un moule ouvert avec un nouveau cadre de siège Grande Papilio conçu par Naoto Fukasawa.

Ce moule a été utilisé pour créer les chaises Grande Papilio conçues par Naoto Fukasawa.

En plus des créateurs eux-mêmes, le département design de B&B Italia emploie vingt-cinq artisans qui créent des prototypes des objets construits par les designers. Cette approche vous permet de comprendre immédiatement si le futur canapé ou table sera confortable à utiliser, d’éliminer les moindres défauts et d’amener l’ergonomie à l’idéal. Une fois l’objet créé et convenu, la chose la plus importante et la plus difficile commence — la création d’un moule dans lequel la mousse de polyuréthane sera coulée. Après tout, de nombreux fauteuils et canapés B&B Italia ne peuvent être créés sans de telles formes.

Click here to preview your posts with PRO themes ››

Craftsman enlève le cadre du canapé Moon System, conçu par Zaha Hadid.

Cadres en mousse de polyuréthane prêts à l’emploi dans l’atelier de rembourrage.

L’opérateur contrôle les lasers, à l’aide desquels le motif de revêtement est découpé avec la plus grande précision. Une fois l’emplacement du morceau de tissu ou de cuir déterminé, le robot découpe le morceau souhaité à la vitesse de l’éclair.

L’artisan Naoto attache le rembourrage à la chaise Mini Papilio conçue par Fukasawa.

Source : source